最近沸沸扬扬的响水事件为整个涂料乃至化工行业都敲响了警钟。近年来，涂料生产企业安全事故时有发生。2016年4月15日上午9时许，河南省一家耐水涂料厂采暖炉发生爆炸事故，造成3人死亡；同年6月5曰晚9时许，广东省某涂料有限公司发生火灾事故，6日凌晨0时许火灾被成功扑灭，事发现场无人员伤亡。2017年2月8目晚22点45分左右，安徽省某化工有限责任公司高沸点溶剂罐发生燃爆事故，幸无人员伤亡……归根结底，生产工艺、设备管理，甚至作业管理方面都是造成事故的主要诱因之一。
这些鲜活的案例并不是要告诉大家涂料生产有多危险。而是希望大家能做好防患工作，加强生产和存放管理，防微杜渐，减少意外的发生。
涂料生产采用的主要工艺是将溶剂、颜料及各种助剂(包括树脂一粘合剂等)，加入容器内，搅拌混合、研磨、调整检验、过滤灌装。目前国内外普遍采用的工艺成熟稳定。有机溶剂属于易燃、易爆物质，生产过程中倘若发生泄漏，因易燃液体蒸气大多比空气重。泄漏出来后往往沉积于地表、沟坑及车间死角积聚，与空气形成爆炸性混合气体，当浓度达到爆炸极限范围时，遇到点火源，便会发生燃烧甚至爆炸。
各种仪器仪表的意外失灵，设备的意外损坏，也有可能导致系统内易燃易爆物料的泄漏，或系统内混入空气与可燃物料形成混合性爆炸气体，遇激发能源，导致火灾爆炸事故发生。若车间内通风条件不良，逸出的可燃气体不能及时排出，造成气体积聚，当气体与空气混合后，浓度达到爆炸极限时，遇点火源发生爆炸。若车间内使用电气设备、照明、开关等设施不防爆或防爆组别级别不符合要求，电气设施使用中，可能因电气火花发生火灾、爆炸事故。线路安装不符合规定、电气设备老化、电力线过载或短路、电气设备未采取可靠接地保护措施等，运行时均可能产生电火花或局部过热甚至起火。
在设备检修时，检修的设备如果没有与系统彻底的断开、隔离，并对被检修的设备进行置换、清洗和进行对易燃易爆物质测定合格，违章进行动火、烧焊作业，存在发生爆炸的危险。进釜作业或检修时，使用的照明灯，因不防爆或没有保护罩，灯泡接口产生的电火花，或因没有保护罩作业人员不慎将灯泡碰破造成灯丝暴露，存在引发火灾爆炸的危险。
如果在生产车间可燃气体积聚的场所，检修时未使用防爆工具，工具与设备碰撞发生火花可能会发生火灾、爆炸事故。若车间内未安装可燃气体浓度检测报警器，当爆炸性混合气体的浓度达到爆炸极限前，不能及时提醒工作人员采取处理措施，当浓度继续增加时，有可能发生火灾爆炸事故。
为控制事故的发生，降低事故发生率，首先在设计上要严格执行照国家和地方相关法律法规、标准规范，采取相应的防火、防爆、防泄漏措施，设备(储罐)采取防超温、防超压、防超液位措施，生产车间设防尘、防毒、通风等相关措施。
企业要重视安全生产管理，坚持“科技兴安”战略。按照《中华人民共和国安全生产法》及《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》的有关规定，具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力，并具有一定的化工专业知识。
确保安全设施投入和使用，依据《关于进一步加强企业安全生产规范化建设严格落实企业安全生产主体责任的指导意见》(安监总办f2010]139号)第五条：应加大安全投入，及时足额提取并切实管好用好安全费用。企业要根据本地区有关政策规定提足用好安全费用。安全费用须专项用于安全防护设备设施、应急救援器材装备、安全生产检查评价、事故隐患评估整改和监控、安全技能培训和应急演练等与安全生产直接有关投入，严格落实企业建设项目安全设施“三同时”制度。特种作业人员应当依照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，经专门的安全技术培训并考核合格，持证上岗。企业建立岗位责任、隐患治理、应急救援等安全管理制度，制定操作规程，保证特种设备安全运行。企业结合本企业安全生产特点，针对物料特性对职工进行培训及安全教育，重要岗位持证上岗。
企业应加强应急管理，提高事故处置能力。针对可能突发的生产安全事故，制定相应的应急组织、应急队伍、应急预案、应急资源、应急培训教育、应急演练、应急救援等方案和应急管理办法，并注重与社会应急组织体系相衔接。发生事故的企业主要负责人必须坚守岗位，立即启动事故应急救援预案，采取措施组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失。
